精密連續模沖壓件加工流程解析
信息來源：0756nvshen.com 發布時間：2025.05.01
精密連續模沖壓件加工流程解析
精密連續模沖壓是一種、高精度的金屬成型工藝，廣泛應用于電子、汽車、家電等領域的小型復雜零件制造。其在于通過多工位模具設計，在連續送料過程中完成沖裁、折彎、拉伸等多道工序，實現“一模成形”。典型加工流程如下：
1. 原材料準備
選用高精度金屬卷材（如銅合金、不銹鋼等），通過開卷機展開并矯平，確保材料表面無劃痕、氧化層，厚度公差控制在±0.01mm以內。
2. 模具設計與調試
連續模采用級進式結構，包含沖裁、成型、分離等多個工位。需通過CAE優化排樣方案，確保材料利用率＞85%，并設計導向系統（如滾珠導柱）和快速換模機構。模具間隙需按材料厚度5%-8%調整。
3. 自動化沖壓
使用高速精密沖床（300-1200SPM）配合送料機，以0.01mm級精度完成連續加工。典型流程：
- 工位沖導正孔定位
- 中間工位完成沖孔、折彎、拉伸
- 末工位切斷分離成品
關鍵參數需實時監控，如沖壓力（50-300噸）、行程速度等。
4. 后處理與檢測
零件經退火消除應力后，進行電鍍/噴涂等表面處理。采用三坐標測量機（精度±1.5μm）檢測關鍵尺寸，光學投影儀檢查輪廓度，并執行鹽霧測試驗證耐腐蝕性。
5. 質量控制要點
- 模具定期維護（每5萬沖次研磨刃口）
- 在線視覺檢測系統監控毛刺（≤0.03mm）
- 動態平衡調試避免材料扭曲
該工藝相比單工序模效率提升5-8倍，尺寸精度可達IT7級，適合大批量微型精密件生產。實際應用中需重點關注模具壽命管理及材料回彈補償設計。
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